±1μm，高精密慢走絲加工有哪些技巧？

01

高精密加工的工藝前提

1）沖水規范：按標準參數加工時，水壓表指示值與理論值相比較后，差值應小于0.5bar；

2）工件與噴嘴間隙：0.05~0.10mm；

3）表面粗糙度要求Ra≧0.35µm時可選用注重效率型的切割絲（推薦使用與機床隨機所配相同類型的絲），當Ra<0.35µm時，為了獲得好的加工表面，選用注重表面的鍍鋅絲進行加工；

室溫變化對加工精度的影響

03

與機床維護保養相關

1）需檢查導電塊冷卻水是否正常。尤其是下導電塊的冷卻水是否有，因為切割的過程中會掉銅末，長期使用機床后可能會堵塞下導電塊冷卻水甚至下噴嘴加工用沖水，應進行清理、疏通；

2）下臂上的下導輪轉動是靈活。檢查并清洗；

3）收絲輪是否正常；

4）檢查絲的張力及絲速，必要時重新調節；

可以采取一定的措施對慢走絲加工的變形予以控制，防止變形對加工精度產生影響。

1）切割前的粗加工或應力釋放切割

如果需要在一塊材料上進行大面積切割，會使材料內部殘余應力的相對平衡狀態受到破壞，材料會產生很大的變形。我們可以先消除材料的大部分應力，辦法是進行粗加工（粗加工），把大部分的余量先去掉，或者是進行釋放應力的路徑切割。

對于大件凹模的慢走絲加工，可以做兩次主切，先將主切的偏移量加大單邊0.1-0.2mm進行第一次主切，讓其應力釋放，再用標準偏移量進行第二次主切，如下圖所示。

對于長的狹窄外形，先在此型孔內部進行釋放應力的路徑切割，再加工型孔外形，如下圖所示，

釋放應力切割

2）加工穿絲孔

切割凸模時，如果不加工穿絲孔，直接從材料外切入，如下圖（a），因材料應力不平衡產生變形，會產生張口變形或閉口變形?？稍诓牧仙霞庸ご┙z孔，進行封閉的輪廓加工，如下圖（b）可明顯減少慢走絲加工帶來的變形。

（a）變形較大       (b)變形較小

加工穿絲孔減少變形

3）優化加工路徑

一般情況下，最好將加工起割點安排在靠近夾持端，將工件與其夾持部分分離的切割段安排在加工路徑的末端，將暫停點設在靠近坯件夾持端部位。一些加工中由于加工路徑安排不合理，也是造成線切割加工變形的原因。如下圖所示，比較合理的加工路徑是：A→B→C→D……→A。如果按照順時針方向：A→L→K→J……→A，由于切割開始就將工件與夾持部分切斷，加工到程序的末段時，凸模的切割精度直接受到夾持不可靠因素的影響。

加工路徑的安排

4）多型孔凹模板加工工藝優化

模板在慢走絲加工時，隨著原有內應力的作用及線切割所產生的熱應力的影響，將產生不定向、無規則的變形，使后面的切割吃刀量厚薄不均，影響了加工質量和加工精度。

針對此種情況，對精度要求比較高的模板，在多次切割加工中。第1次切割將所有型孔的廢料切掉，取出廢料后，再由機床的自動移位功能，依次完成型孔的修切：主切a腔，取廢料→主切b腔，取廢料→主切c腔，取廢料→……→主切n腔，取廢料→a腔修切→b腔修切→……→n腔修切，加工完畢。

這種切割方式能使每個型孔加工后有足夠的時間釋放內應力，能將各個型孔因加工順序不同而產生的相互影響、微量變形降低到最小程度，較好地保證模板的加工尺寸精度。

但是這樣加工穿絲次數多，工作量較大，更適合于帶有自動穿絲機構的慢走絲線切割機床。這樣切割完后經測量，形位尺寸符合高精度要求。

5）設置多段暫留量

大型、復雜形狀的工件加工情況，應設置兩處或以上的暫留量，設置多個起割點，如下圖所示。編程時以開放形狀的方式加工，編程前先把圖形分解成多段，并分別串接起來，加工時先加工輪廓，最后加工暫留量部分。

設置多段暫留量